１、灌封工藝

灌封產品的質量，主要與（yǔ）產（chǎn）品結構設計、元件選擇、組裝及所（suǒ）用灌封材料密切相關，灌封工藝也是不（bú）容忽視（shì）的因素。

環氧樹脂灌封有常態和真空（kōng）兩種灌封工藝。環氧樹脂．胺類常溫固化灌封料，一般用於低壓電器，多采用常態灌封。環氧樹脂．酸（suān）酐加熱固化灌封料，一（yī）般用於高壓電子器件灌封，多采用真空灌（guàn）封工藝，是葡萄视频本節研究的重點。目前常見的（de）有手工真空灌封和機械（xiè）真空（kōng）灌封兩種方式，而機械真空（kōng）灌封又可分為A、B組（zǔ）分（fèn）先混合脫泡後灌封和先分別脫泡（pào）後混合灌封兩種情況。其（qí）工藝（yì）流程如（rú）下：

(1)手工真空灌封工藝（yì）

(2)機械真空灌封工（gōng）藝

先混合脫泡後灌封工藝

A、B先分別脫泡後混合灌（guàn）封工藝

相（xiàng）比之下，機械真空（kōng）灌封，設備（bèi）投資（zī）大，維護費用高，但在產品的一致性、可靠（kào）性等方麵明顯優於手工真空灌封工藝。無論何種灌封方式（shì），都應嚴格遵守給定的工藝（yì）條件，否則很難得（dé）到滿意的產品（pǐn）。

2、灌（guàn）封產品常出現的問題及原因分析

(1)局部放電起始電壓低，線間打火或擊穿電視機、顯示器行輸出（chū）變壓器，汽車、摩托車點火器等高壓電子產品，常（cháng）因灌封工藝不當，工作時會出現局部放電(電暈)、線間打火或擊穿現象（xiàng），是因為這類產品高壓線圈線徑很小，一般隻有0.02～0.04mm，灌（guàn）封（fēng）料未能完全浸透匝間，使線圈匝間存留空隙。由於空隙介電常數遠小於環氧灌封料，在交變高壓條件下，會產生不均勻電場（chǎng），引起界麵局部放電，使材（cái）料（liào）老化分解，引（yǐn）起絕緣破壞。

從工藝（yì）角度分（fèn）析，造成線間空隙有（yǒu）以（yǐ）下兩方（fāng）麵原因：

1)灌封時真空度不夠高，線間空（kōng）氣未能完全（quán）排（pái）除，使材料無法完全浸滲。

2)灌封前試件（jiàn）預熱溫度（dù）不夠，灌人試件物料黏度不能迅速降低，影響浸滲。

對於手工灌封或先混（hún）合脫（tuō）泡後真空灌封工藝，物料混合脫泡（pào）溫度高、作業時間長或超過物料適用期，以及灌（guàn）封（fēng）後產品未及時進入加熱（rè）固化程（chéng）序，都會造成物料黏度增（zēng）大，影響對線圈的浸滲。熱固化環氧灌（guàn）封（fēng）材料複合物，起始溫度越高，黏度越小，隨時間延長，黏度增長也越迅速。因此為使物料對線圈有良好的浸滲性，操作上應注意（yì）如下幾點：

1)灌封料複合物應保持在給定的溫（wēn）度範圍內，並在（zài）適用期內使用完畢。

2)灌（guàn）封前，試件要加熱到規定溫度，灌封完畢應及時（shí）進入加熱固化程序。

3)灌封真空度要符合技術規範要求。

(2)灌封件表麵縮孔、局部凹（āo）陷、開裂灌封料在加熱固化過程中，會產生兩（liǎng）種收縮，即由液態到固態相（xiàng）變過程中的化（huà）學收縮和降溫過程中的物理收縮。進一步分析，固化過程中的化學（xué）變化收縮又（yòu）有兩個過程，從灌封（fēng）後加熱化（huà）學交聯反應開始到微觀網狀結構初步形成階段產生的收縮，葡萄视频稱之為（wéi）凝膠（jiāo）預固化收縮。從凝膠到完全固（gù）化（huà）階段產生的收縮葡萄视频稱之為後（hòu）固化收縮。這兩個過程的收縮量是不一樣的。前者由（yóu）液態轉變成網狀結構（gòu）過程中，物理狀態發生突變，反應基團消（xiāo）耗量大於（yú）後者，體積收縮量也高於後者（zhě）。凝膠預固化階段(75℃/3h)環氧基（jī）消失大於後固化階段(110℃/3h)，圖8-4差熱分析結果（guǒ）也證明這點，試樣（yàng）經750℃/3h處理後其固化度為（wéi）53%。

若葡萄视频（men）對灌（guàn）封試件采（cǎi）取一次（cì）高溫固化，則固化過程中的兩個階段過於（yú）接近，凝膠預固化和後固化近乎同（tóng）時完成，這不僅會（huì）引起過高的放熱峰，損壞元件（jiàn），還會使灌封（fēng）件產生巨大的內應力，造成產品內部和外觀（guān）的缺損。為獲得良好的（de）製件，葡萄视频必須在灌封料配方設計和固（gù）化工藝製定時，重點關注灌封料的（de）固化速度(即A、B複合物凝膠時間)與固化條件的匹配問題。通常采（cǎi）用的方（fāng）法是：依照灌封料的性質、用途（tú）按不（bú）同溫區分段固化的工藝。彩色電視機行輸出變壓器灌封按不同溫區（qū）分段固化規程及製件內（nèi）部放熱曲線。在凝膠預固化（huà）溫區段灌封料固化反應緩慢進（jìn）行，反應熱逐漸釋放，物料黏度增加和體積收縮平緩進行。此階段物料處於（yú）流（liú）態，則體積收縮表現為液（yè）麵下降，直至凝膠，可完全消除（chú）該階段體（tǐ）積收縮內應力。從凝（níng）膠預固化到後固（gù）化階段，升溫也應平緩（huǎn），固化完畢，灌封件應隨（suí）加（jiā）熱設備同步緩慢降溫，多方麵減少、調節製件內應力分布狀況，可（kě）避免製件表麵產生縮孔、凹陷甚（shèn）至（zhì）開裂現象。

對灌（guàn）封（fēng）料固化條件的製訂，還要參照灌封製件內封埋元件的排布、飽滿程度及製件大小、形狀、單隻（zhī）灌封量（liàng）等（děng）。對單隻灌封量較大而封埋元件較少的，適當地降低凝膠預固化溫度並延長時間是完全（quán）必要的。

(3)固化物表麵或局部不固化這些現象也多與固化工（gōng）藝相（xiàng）關。主要原因是：

1)計（jì）量或混合裝置失靈、生產人員操作失誤（wù）。

2)A組分長（zhǎng）時間（jiān）存（cún）放出現沉澱，用前未能充分攪拌均勻，造成樹脂和（hé）固化（huà）劑實（shí）際比例失調。

3)B組分長（zhǎng）時間敞口存放、吸濕失效。

4)高潮濕季節灌封件（jiàn）未及時（shí）進入固化程序，物件表麵吸濕（shī）。

總之，要獲得一個良好的灌封產品，灌封及固化（huà）工藝的確是一個值得高度重（chóng）視（shì）的問題。